Les minerais de tungstène se divisent principalement en wolframite et en scheelite. La wolframite, également connue sous le nom de tungstate de fer-manganèse, est la matière première la plus importante pour la production de tungstène.

Dans la pratique industrielle actuelle, le traitement de la wolframite repose principalement sur la séparation gravimétrique, combinée à un classement granulométrique, un broyage par étapes et un traitement séparé des fines boues. Ce procédé est éprouvé et largement utilisé.

1. Principales caractéristiques de valorisation de la wolframite

Du point de vue de la conception des procédés et du choix des équipements, la wolframite présente les caractéristiques suivantes. Sa densité élevée (environ 7.2 à 7.5), bien supérieure à celle du quartz et du feldspath, rend la séparation gravimétrique particulièrement adaptée. Elle présente une large distribution granulométrique, avec des particules grossières (de l'ordre du millimètre, voire du centimètre) ainsi que des fractions fines et très fines, ce qui exige un classement rigoureux et une séparation par étapes. De par sa fragilité, la wolframite génère facilement des boues fines lors du concassage et du broyage, et un contrôle insuffisant du procédé peut engendrer des pertes de métal. Par ailleurs, les gisements de filons de quartz sont généralement peu épais et les fractions grossières contiennent souvent une forte proportion de stériles, ce qui impose un rejet précoce de ces derniers.

Ces caractéristiques déterminent le principe de base du traitement de la wolframite : la séparation par gravité comme méthode principale, un classement granulométrique précis, la récupération rapide des particules libérées et le traitement séparé des fines boues.

2. Concept général du procédé de traitement de la wolframite

En production industrielle, le traitement de la wolframite combine généralement un dégrossissage, une séparation gravimétrique principale et un traitement des fines. La séparation gravimétrique, qui s'effectue sur toutes les fractions granulométriques principales, joue un rôle clé dans la récupération du tungstène.

L'objectif de l'étape de dégrossissage n'est pas d'augmenter la teneur du concentré, mais d'éliminer les stériles le plus tôt possible, de réduire le débit et de préparer des particules de granulométrie adaptée à une séparation ultérieure.

3. Dégrossissage et prétraitement

L'étape de dégrossissage comprend généralement le lavage, le concassage, le déschlammage et, si nécessaire, la préconcentration manuelle ou mécanique. Lorsque les conditions le permettent, le jigging ou le tri manuel des particules grossières peut permettre de récupérer rapidement la wolframite libérée et d'alléger l'étape de broyage.

4. Procédé principal de séparation par gravité

4.1 Classification stricte par taille

Avant la séparation gravimétrique, le minerai doit être classé en fractions granulométriques grossières, moyennes et fines. Différents équipements et paramètres de fonctionnement sont sélectionnés pour chaque catégorie granulométrique afin d'éviter une mauvaise séparation due à une alimentation en minerais de granulométries mixtes.

4.2 Séparation des jigs pour les tailles grossières et moyennes

Les broyeurs à jig sont largement utilisés pour la récupération de la wolframite grossière et moyenne en raison de leur grande capacité, de leur fonctionnement stable et de leur bonne adaptabilité. Les résidus de broyage ne sont généralement pas rejetés directement, mais envoyés au rebroyage ou à une séparation plus poussée en fonction de leur teneur en tungstène.

4.3 Séparation par table vibrante pour les granulométries fines

Pour les particules fines et les matériaux rebroyés, les tables vibrantes demeurent une méthode efficace de séparation gravimétrique. La séparation multi-étapes sur table permet d'obtenir du concentré, des produits intermédiaires et des résidus. Les produits intermédiaires sont réintégrés au broyage pour former un circuit fermé et améliorer le rendement global.

5. Traitement séparé des boues fines

Des fines particules (inférieures à 0.075 mm) sont générées lors du concassage et du broyage. Malgré un faible rendement, leur teneur en tungstène est souvent relativement élevée. Le rejet direct de ces particules peut entraîner des pertes importantes de tungstène.

Par conséquent, les usines de traitement de wolframite matures mettent généralement en place des circuits indépendants de séparation des fines boues, utilisant la classification et la séparation gravimétrique fine pour récupérer le tungstène.

6. Directives pratiques pour la séparation par gravité

La réussite de la séparation gravimétrique de la wolframite repose sur la récupération précoce des particules grossières libérées, tout en privilégiant la libération du minéral plutôt qu'une réduction granulométrique excessive. Le choix et l'utilisation des équipements de séparation gravimétrique doivent être adaptés aux différentes granulométries afin de garantir des conditions de séparation stables. Par ailleurs, les fines boues nécessitent des circuits de traitement et de récupération dédiés pour minimiser les pertes de tungstène. L'ensemble de ces mesures permet de mettre en place un système de séparation gravimétrique stable et économique, basé sur des broyeurs à jig et des tables vibrantes.

Conclusion

Le traitement de la wolframite repose principalement sur la séparation physique. Grâce à un classement granulométrique approprié, à des équipements de séparation gravimétrique fiables et à un contrôle efficace des fines particules, il est possible d'obtenir une récupération fiable et des coûts d'exploitation maîtrisés sans recourir à des procédés chimiques complexes.

Forui L'entreprise Machinery est spécialisée dans la séparation par gravité et propose des solutions intégrées de jig et de table vibrante pour le traitement de la wolframite, en fonction des caractéristiques du minerai et de la capacité.